Brugerdefinerede metalpladestemplingsdele, metalbøjning, rustfrit stål og aluminium præcisionspladestemple

Revner i metalstemplingsdele er en typisk fejlfejl i plastformningsprocessen, der direkte fører til deleskrot, hvilket reducerer produktionslinjeudbyttet betydeligt og forlænger produktionscyklusser. Derfor er identifikation af dens grundlæggende årsager af stor vejledende betydning for at forbedre produktkvaliteten og produktionseffektiviteten. Årsagerne til revner i stemplingsdele er komplekse, men kan opsummeres i tre hoveddimensioner: iboende materialeegenskaber, procesparametertilpasning og udstyrs- og formbetingelser.

For det første er de iboende materialeegenskaber kernefundamentet, der bestemmer dannelsesgrænsen. Mekaniske indikatorer såsom forlængelse, flydespændingsforhold og arbejdshærdningsindeks bestemmer direkte materialets plastiske deformationskapacitet. Når den lokale trækspænding overstiger lejetærsklen svarende til materialets ultimative forlængelse under formning, vil der opstå indsnævring, som i sidste ende fører til revnedannelse. Samtidig bliver ikke-metalliske indeslutninger, komponentadskillelse, overflademikro-ridser og anisotropi introduceret ved rulning i råmaterialet alle naturlige kilder til spændingskoncentration, hvilket væsentligt svækker materialets faktiske dannelsesgrænse. Derfor er det nødvendigt nøje at vælge passende metalplader med ensartede mekaniske egenskaber og få interne defekter for at undgå revnerisici fra kilden.

For det andet regulerer matchningen af ​​procesparametre direkte spændings-belastningsfordelingen under formningsprocessen. Forkerte indstillinger af stemplingskraft, stemplingshastighed og emneholderkraft kan føre til ubalance i materialestrømsmodstanden, hvilket forårsager lokal spændingsoverbelastning. Utilstrækkelig lille overgangsradius af matriceoverfladen og trækkoefficienter, der overskrider materialedannelsesgrænsen, kan forårsage alvorlige spændingskoncentrationer i hjørner. Dårlig smøring øger grænsefladefriktionen, hindrer ensartet materialeflow og forværrer risikoen for lokal revnedannelse. Optimering af procesparametervinduer, justering af proceslayout og forbedring af smøring kan effektivt balancere spændingsfordelingen i deformationszonen, hvilket sikrer jævn materialeflow og reducerer sandsynligheden for revner fra et procesperspektiv.

Ydermere begrænser servicetilstanden af ​​udstyr og matricer direkte formkvaliteten. Ujævn stansefrihed-, slid på matricekanter og overfladeridser kan føre til asymmetrisk belastning på emnet, hvilket forårsager ujævn lokaliseret deformation. Afvigende parallelitet af presseglideren og nedsat udstyrspræcision kan forårsage ujævn belastningsfordeling under stempling, hvilket yderligere forværrer lokal spændingskoncentration. Regelmæssig præcisionsinspektion og reparation af matricer og kalibrering og vedligeholdelse af stanseudstyr kan sikre ensartet spænding under formning og undertrykke revnedefekter fra et udstyrsperspektiv.