Brugerdefinerede metal stempling dies, gas komfur base stempling dies

Grundlæggende teori om plastisk deformation
Plastisk deformation er den proces, hvorved et materiale undergår irreversibel deformation under ydre kraft. Plastisk deformation ved stempling af metalliske materialer involverer hovedsageligt følgende nøgleaspekter:

1. Dislokationsbevægelse og akkumulation
Dislokationer er de mikroskopiske bærere af plastisk deformation. Et materiales eftergivelses-, hærdnings- og duktilitetsegenskaber afhænger alle af bevægelsen og samspillet mellem dislokationer. Under stempling øges dislokationstætheden hurtigt, hvilket forårsager arbejdshærdning og dermed øger materialets styrke og hårdhed.

2. Stress-Belastningsforhold
Spændings-belastningsforholdet mellem metalliske materialer er opdelt i elastiske og plastiske stadier. Eksperimentel bestemmelse af spændings--tøjningskurven for et materiale kan nøjagtigt beskrive dets plastiske deformationsadfærd, hvilket giver grundlæggende data til processimulering.

3. Anisotropi og deformationsmekanisme
Anisotropien af ​​materialets krystalstruktur påvirker den plastiske deformationsvej. Ved at justere materialets kornorientering og tekstur kan dets formningsydelse og mekaniske egenskaber optimeres.

Faktorer, der påvirker plastisk deformation ved stempling
De vigtigste faktorer, der påvirker den plastiske deformation ved metalstempling, er som følger:

- Materialeegenskaber: Indhold af legeringselementer, varmebehandlingstilstand og indledende kornstørrelse påvirker materialets plasticitet væsentligt. - Procesparametre: Prægekraft, formningshastighed, matricetemperatur og smørebetingelser kan ændre spændingstilstanden og deformationshastigheden og dermed påvirke den plastiske deformationsproces.

- Geometrisk struktur: Formen og tykkelsesfordelingen af ​​den stemplede del bestemmer direkte graden af ​​spændingskoncentration og deformationsensartethed af materialet.

- Temperatureffekt: Høj-temperaturstempling kan forbedre materialets plasticitet, reducere arbejdshærdning og øge formningsgrænserne.