OEM metalbøjning, stansning og stempling; Automotive dele stempling dies

I. Materialevalg til Ultra-Long Service Dies
Prægeforme med ultra-lang levetid bruger fortrinsvis høj-styrke, høj-sejhed og slidstærkt-legeret stål. De almindelige kvaliteter er H13, SKD11 og DC53. H13-stål indeholder molybdæn-, vanadium- og kromlegeringselementer, og dets hårdhed efter bratkøling kan nå HRC58-62, hvilket gør det velegnet til medium-til-højstyrke stanseapplikationer. SKD11-stål indeholder højt kromindhold, udviser fremragende slidstyrke, hvilket gør det velegnet til præcisionsblændingsmatricer.

Pulvermetallurgisk formstål (såsom CPM 10V og ASP 23) fremstilles ved hjælp af pulvermetallurgiske processer. De har en ensartet mikrostruktur, fine korn og ingen signifikant adskillelse. Deres sejhed og slidstyrke er overlegen i forhold til traditionelle smedede matricestål, og forlænger deres levetid med 3-5 gange sammenlignet med almindelige matricestål. De bruges hovedsageligt til fremstilling af matricer med ultra-lang levetid til høj-stempling og stempling af komplekse dele.

II. Innovativ varmebehandlingsproces til ultra-skimmelsvampe med lang levetid

Der anvendes en fler- quenching-proces. H13-stål opvarmes til 1050-1080 grader og holdes i 2-3 timer, luftkøles derefter til 600 grader, efterfulgt af olieafkøling til under 150 grader for at forhindre, at skimmelsvampen revner. Lavtemperaturtemperering udføres ved 180-220 grader i 4-6 timer for at eliminere bratkølingsspænding, afbalancere skimmelhårdhed og sejhed og forhindre skår under brug.

En vakuumvarmebehandlingsproces erstatter fuldstændig traditionel saltbadsslukning. Vakuumniveauet kontrolleres under 10⁻³ Pa, opvarmningshastigheden er 5-10 grader/min, og højtryksgaskøling bruges til at forhindre oxidation og afkulning af skimmeloverfladen, forbedre overfladehårdhedens ensartethed og reducere overfladefejl.

Overfladeforstærkning anvender gasnitrerings- eller ionnitreringsprocesser med en nitreringstemperatur på 500-550 grader og en holdetid på 8-12 timer. Tykkelsen af ​​det nitrerede lag styres til 0,15-0,3 mm, hvilket opnår en overfladehårdhed på HV800 eller højere, hvilket væsentligt forbedrer slidstyrken og udmattelsesmodstanden af ​​formens skærkanter. Til komplekse støbeforme anvendes en carbonitreringsproces, der afbalancerer overfladehårdhed og lagsejhed, hvilket forlænger støbeformens levetid.

III. Digital og intelligent optimering af varmebehandlingsprocesser

Ved hjælp af varmebehandlingssimuleringssoftware (såsom Deform og Sysweld) indlæses formens materialesammensætning og dimensionelle parametre for at simulere temperatur- og spændingsfelterne under opvarmning og afkøling. Dette optimerer parametre såsom bratkølingstemperatur, holdetid og afkølingshastighed, undgår prøve-og-omkostninger og sikrer ensartet formydelse.

Varmebehandlingsudstyret er forbundet til et intelligent overvågningssystem, som indsamler data såsom varmetemperatur, ovnatmosfære og kølehastighed i realtid. Gennem big data-analyse justeres procesparametre for at opnå ensartet varmebehandlingsydelse på tværs af flere partier af forme, hvilket forkorter formudviklingscyklussen og reducerer defektraten.

IV. Grønt og energi-besparende Optimering af varmebehandlingsprocessen

En energi-besparende og miljøvenlig vakuumvarmebehandlingsovn er udstyret med et spildvarmegenvindingssystem. Energiudnyttelsen er øget med 25%-30% sammenlignet med traditionelle bratkøleovne, hvilket reducerer spildegas- og spildevandsemissioner og opfylder miljøbeskyttelseskravene.

Gennem materialeoptimering og forbedrede varmebehandlingsprocesser øges formens levetid fra de konventionelle 100.000-300.000 cyklusser til 500.000-1.000.000 cyklusser, hvilket reducerer frekvensen af ​​udskiftning af forme, sænker forbruget af formmateriale og opnår ressourcebesparelse.