LPG stålcylinder dybttræknings- og dybstempling; Metal håndtag; Base stempling dele

I. Maskinværktøjskoordinatsystem: "Referencekoordinatsystemet" til bearbejdning
Værktøjsmaskinens koordinatsystem er det mest grundlæggende og kernekoordinatsystem inden for bearbejdning. Dens definition følger strengt internationale standarder, hvor kerneprincippet er "værktøjsbevægelse i forhold til et stationært emne." Gennem ensartede koordinatakseretninger og oprindelsesindstillinger giver den en referenceramme for værktøjsmaskiners bevægelse.

Logisk set bruger værktøjsmaskinens koordinatsystem et højre-kartesisk koordinatsystem. Z--aksen er retningen af ​​værktøjsmaskinens spindelakse, med dens positive retning pegende væk fra emnet, hvilket sikrer en klar og kontrollerbar relativ position mellem værktøjet og emnet. X--aksen er vinkelret på Z--aksen, placeret inden for emnets fastspændingsplan, og parallel med den radiale retning af emnet, med dens positive retning også efter princippet om at bevæge sig væk fra emnet. Y-aksen bestemmes af højre-reglen, der danner et komplet tre-koordinatsystem med X- og Z-akserne. Oprindelsen af ​​værktøjsmaskinens koordinatsystem, også kendt som værktøjsmaskinens oprindelse, er et fast punkt fastsat af værktøjsmaskinens producent. Den er typisk placeret ved de positive grænsepositioner for hver koordinatakse i værktøjsmaskinen. Denne oprindelse tjener som reference for alle værktøjsmaskinens bevægelseskoordinater. Uanset hvordan emnet er fastspændt, er værktøjsmaskinens bevægelseskommandoer alle refereret til denne oprindelse, hvilket grundlæggende sikrer konsistensen af ​​bearbejdningskoordinaterne.

I bearbejdningspraksis bestemmer definitionen af ​​værktøjsmaskinens koordinatsystem direkte værktøjsmaskinens bevægelsesnøjagtighed. Når operatøren starter værktøjsmaskinen, vender den automatisk tilbage til værktøjsmaskinens oprindelse og afslutter koordinatreferencekalibreringen. Alle efterfølgende værktøjsbevægelser og emnefremføringer udføres i det væsentlige under værktøjsmaskinens koordinatsystem, baseret på de definerede koordinatakseretninger og origo, og udfører præcis positionskontrol. Dette bekræfter værktøjsmaskinens koordinatsystems kerneposition som bearbejdningsreference; dens strenge definition er en forudsætning for at opnå høj-bearbejdning.

II. Emnekoordinatsystem: Et "dedikeret koordinatsystem" tilpasset til bearbejdningsbehov

Hvis værktøjsmaskinens koordinatsystem er den globale reference, så er emnekoordinatsystemet et "tilpasset koordinatsystem" for et bestemt emne. Dens kernedefinition ligger i at etablere et koordinatsystem med emnet som reference, baseret på emnets spændeposition og bearbejdningsegenskaber, hvilket gør bearbejdningsinstruktionerne mere tilpasset de faktiske driftsbehov.

Nøglen til at definere emnekoordinatsystemet er indstillingen af ​​dets oprindelse. Denne oprindelse kaldes arbejdsemnets oprindelse eller programmeringsoprindelse og bestemmes normalt af programmøren baseret på emnets geometriske karakteristika, fastspændingsmetode og bearbejdningskomfort. For eksempel ved bearbejdning af akseldele sættes emnets oprindelse ofte i midten af ​​akslens endeflade; ved bearbejdning af pladedele sættes den ofte i et hjørnepunkt eller symmetricentrum. Koordinatakserne for emnets koordinatsystem er i overensstemmelse med værktøjsmaskinens koordinatsystem, efter højre-hånds kartesiske koordinatsystemregler, men positionen af ​​oprindelsen kan justeres i henhold til det faktiske emne. Denne fleksibilitet gør det muligt for emnekoordinatsystemet at tilpasse sig nøjagtigt til bearbejdningsbehovene for forskellige emner, hvilket undgår besværet med gentagne gange at ændre programmet på grund af forskellige emneopspændingspositioner.