Brugerdefineret stempling af metalplader, metalformning og -bukning, specialfremstillede stemplingsmatricer

I. Baggrund og fordele ved olie-Fri stempling

Olie-fri stempling henviser til stemplingsprocessen, der bruger ingen eller minimale mængder traditionel smøreolie. Ved at optimere procesparametre og matricestruktur dannes emner med succes. Dens fordele i praktiske anvendelser er som følger:

1. Miljøbeskyttelse og energibesparelse: Smøreolieforbruget er reduceret med mere end 90 % sammenlignet med traditionelle processer, uden spildolieudledning, hvilket reducerer miljøforurening og opfylder grønne produktionsstandarder.

2. Omkostningsreduktion: Ved at eliminere indkøb, opbevaring og rengøring af smøremidler kan en enkelt produktionslinje spare 50.000-100.000 RMB i smøremiddelomkostninger årligt, hvilket reducerer omkostningerne til manuel rengøring og forbedrer den økonomiske effektivitet.

3. Kvalitetsforbedring: Ingen smøremiddelrester på arbejdsemnets overflade, overfladeruhed Ra Mindre end eller lig med 0,8μm, hvilket eliminerer behovet for efterfølgende rengøring, letter efterfølgende belægning og svejsning og øger kvalifikationsgraden for færdigt produkt med 5%-8%.

4. Forenklet proces: Eliminering af smøremiddelsprøjtning og genbrugsprocesser øger produktionslinjens automatiseringsniveau, reducerer fejlfrekvensen for udstyr med 15 % og forbedrer produktionskontinuiteten.

II. Nøglerollen i formkonstruktionsdesign i olie-fri stempling

Olie-fri stempling mangler smøring. Optimering af matricestruktur er afgørende for at reducere den direkte friktion mellem emnet og matricen, hvilket sikrer formstabilitet. Specifikke praktiske metoder er som følger:

1. Optimer matriceoverfladebehandlingen: Behandl formstanserne, matricerne og hulrummene med TiN (titaniumnitrid) eller WC (wolframcarbid) belægninger. Belægningstykkelsen skal være 0,005-0,01 mm, hvilket øger overfladens hårdhed til HV800 eller højere, kontrollerer friktionskoefficienten under 0,1, øger slidstyrken, forlænger matricens levetid med mere end 30 % og reducerer friktionsskader mellem emnet og matricen.

2. Design formningsområdet rationelt: Brug finite element-analysesoftware til at simulere spændingsfordeling og materialeflow under stempling, optimering af stansen, matricepladen og styrestrukturen. Stansets skærkant skal have et afrundet hjørne på 0,3-0,5 mm for at reducere lokaliseret spændingskoncentration på arbejdsemnet og kontrollere hastigheden af ​​materialets rivning og rynkning til under 1 %.

3. Justering af frigang og lukkemetode: Baseret på emnets materiale og tykkelse, kontroller støbeformens frigang til 5%-8% af materialetykkelsen, med en fejl på mindre end eller lig med 0,005 mm; Anvend en gradvis lukningsmetode for at undgå klæbning forårsaget af øjeblikkelig kontakt og forhindre ridser og beskadigelse af emnets overflade.

4. Forbedring af køle- og spånfjernelsessystem: Design serpentinekølekanaler i formhulrummet og formbunden med en diameter på 8-10 mm, en kanalafstand på 25-30 mm og en afstand på 10-12 mm fra hulrummets overflade. Brug vandbaseret kølemedium med en cirkulationsflowhastighed på 5-10L/min, kontroller formens driftstemperatur ved 50-70 grader for at undgå termisk deformation; design spånfjernelsesriller med en bredde på 2-3 mm og en dybde på 1-1,5 mm ved støbeformens skærkant for at sikre rettidig spånfjernelse og opretholde støbeformens driftsstabilitet.