Brugerdefinerede monteringsbeslag til bilchassis, monteringsbeslag til transmission og motorskinner, monteringsplader til karrosseriforstærkning, stemplede dele, forme.

Stempling er en kerneproces i masseproduktionen af ​​strukturelle komponenter til nye energikøretøjer. Nøjagtigheden af ​​den koordinerede matchning af procesparametre bestemmer direkte konsistensen af ​​komponentformningen, dimensionsnøjagtigheden, overfladekvaliteten og formens levetid. Under masseproduktionskravene til tyndere-væggede, mere komplekse og højere-præcisions nye energikomponenter er det ikke længere tilstrækkeligt at opfylde standarderne for en enkelt parameter; dynamisk kobling og matchning af flere parametre er nøglen til stabil masseproduktion. Hyppige problemer, der opstår på-stedet, såsom rynker, revner, overdreven tilbagespring, store grater og batchdimensionelle udsving, er overfladisk procesfejl, men er grundlæggende forårsaget af ubalancer i matchningen af ​​multi-procesparametre. Derfor har en dybtgående udforskning af de underliggende årsager til ubalancerede stemplingsprocesparametre betydelig teknisk praktisk værdi til optimering af stemplingsprocessystemet, reduktion af defektrater og forbedring af masseproduktionsstabilitet.

Stemplingsformesystemet er et ikke-lineært koblet system, der er sammensat af flere faktorer, herunder formningstryk, matriceafstand, stansehastighed, smøreforhold, metalpladeegenskaber og matricetilstand. Disse parametre virker ikke uafhængigt, men er gensidigt begrænsende og indbyrdes forbundne. I øjeblikket lider parameterjustering i branchen ofte af misforståelsen om enkelt-punktsoptimering og isoleret parameterjustering. Kerneproblemet ligger i at negligere parametersystemets dynamiske og synergistiske logik. Indstilling på-stedet fokuserer ofte på justering af enkelte parametre for en enkelt defekt, blindt øget formningstryk for at løse revner eller vilkårlig udvidelse af matricefriheden for at eliminere grater uden samtidig at matche relaterede parametre såsom stansehastighed, emneholderkraft og smøreforhold. Denne en-dimensionelle, erfaringsbaserede-indstillingstilgang kan kun midlertidigt løse overfladeproblemer, men forstyrrer den overordnede balance i processystemet, hvilket nemt fører til nye formningsdefekter. Dette er også den centrale årsag til tilbagevendende kvalitetsproblemer og ufuldstændig problemudryddelse i masseproduktion.

Den dynamiske fluktuation af metalpladeegenskaber er kernekilden til vedvarende ubalancer i procesparametermatchning. Nye energistrukturelle komponenter anvender i vid udstrækning ultra-høj-stål, aluminiumslegeringer til luftfart og komposit letvægtsplader. Sammenlignet med traditionelt lav-kulstofstål udviser disse materialer større spredning i mekaniske egenskaber. Selv med den samme kvalitet og specifikation af råmaterialer kan forskellige smeltepartier, valseprocesser og opbevaringsmiljøer føre til subtile forskelle i pladens flydestyrke, trækstyrke, forlængelse og tykkelsesensartethed. På nuværende tidspunkt anvender de fleste produktionssystemer faste procesparametre til masseproduktion og har ikke etableret en koblingsmekanisme for prøveudtagning af råmaterialeegenskaber, datafeedback og parametertilpasning. Procesparametrene indstilles altid i overensstemmelse med standardmaterialetilstanden, som ikke kan tilpasses realtidsudsvingene i pladens materialeegenskaber. Dette resulterer i et misforhold mellem materialets reologiske adfærd og procesparametrene, hvilket fører til systemiske kvalitetsproblemer såsom ujævn støbespænding, tilbagespringsudsving og overdreven reduktion af vægtykkelsen.