Brugerdefineret præcision automotive prægematrice, aluminium og rustfri prægematrice, progressive prægematrice

I. Præcisionsfremstillingsproces for stemplingsmatricer

1. Designstadie: Baseret på 3D-tegningerne og præstationskravene for stansedelene færdiggøres en 3D-model af matricen ved hjælp af en CAD/CAE-samarbejdsdesignplatform. Finite element-analyse bruges til at forudsige matricespændingsdeformation og deldannelsesdefekter, optimering af matricestrukturen, hulrumsdimensioner og styrelayout for at sikre, at matricens stivhed og holdbarhed opfylder standarderne, og prægningsnøjagtigheden styres inden for ±0,005 mm, samtidig med at fremstillingen af ​​matricen og efterfølgende vedligeholdelsesomkostninger reduceres.

2. Forberedelse af råmateriale: Nøglematricekomponenter er lavet af højtydende legeret stål såsom SKD11, DC53 og cementeret hårdmetal. Efter at råmaterialerne ankommer, udføres fejldetektion for at fjerne indeslutninger, revner og andre defekter. Derefter bruges vakuum quenching + dyb kryogen behandling + lav-temperaturtempering til at kontrollere hårdheden til HRC58-62, hvilket opnår en ensartet mikrostruktur for at sikre en jævn overgang til efterfølgende præcisionsbearbejdning.

3. Præcisionsbearbejdning: En progressiv proces med "grov bearbejdning - semi-finish - finishbearbejdning" er vedtaget. For det første fjernes det meste af materialeoverskuddet gennem CNC-fræsning, langsom wire EDM og ekstern cylindrisk slibning. Derefter bruges elektrisk udladningsbearbejdning (EDM) til at forfine kavitetsdetaljerne, mikro-hullerne og uregelmæssige strukturer, hvilket sikrer, at formhulrummets dimensionelle nøjagtighed er inden for ±0,003 mm og overfladeruheden Ra Mindre end eller lig med 0,025μm, hvilket opfylder kravene til præcisionsstempling.

4. Montering og fejlretning: Efter ultralydsrensning og afgratning samles formdelene i følgende rækkefølge: "formbund → styresøjler og -bøsninger → hulrumsindsatser → ejektormekanisme." En måleur bruges til at kontrollere pasformen, hvilket sikrer, at pasformnøjagtigheden af ​​hver komponent når H6/h5-niveauet. Under prøvestøbning installeres formen på prægeudstyret, et teststempel udføres, og fjederkraften, styreafstanden og prægekraftparametrene justeres, indtil den prægede dels dimensioner og overfladekvalitet opfylder standarderne.

5. Kvalitetsinspektion: En koordinatmålemaskine (CMM) bruges til at udføre omfattende inspektion af formhulrummets dimensioner og geometriske tolerancer, der verificerer afvigelser fra designtegningerne. Samtidig kontrolleres formføringsnøjagtigheden og monteringsafstanden. Defekte dele omarbejdes omgående for at sikre stabiliteten og effektiviteten af ​​formen under masseproduktion. Formens levetid er større end eller lig med 500.000 cyklusser.

II. Detaljeret forklaring af stemplingsprocessen

1. Materialeforberedelse og skæring: Baseret på specifikationerne for de prægede dele, er kold-valsede stålplader, rustfri stålplader, aluminiumslegeringsplader osv. udvalgt som råmaterialer. Pladerne rulles ud af en opruller og skæres af en skæremaskine for at bearbejde dem til dimensioner, der passer til formen. Pladernes dimensionelle tolerance kontrolleres inden for ±0,1 mm, og overfladen er fri for ridser og oxidskala for at undgå at påvirke stemplingskvaliteten.

2. Placering og fastspænding: En kombination af styreplader, sideblade og flydende stifter bruges som en styreanordning sammen med specielle klemmer til at fastgøre pladerne i de angivne positioner på formen. Positioneringsnøjagtigheden er mindre end eller lig med ±0,01 mm, hvilket forhindrer glidning og deformation af pladerne under stempling, sikrer ensartet positionering for hver stemplede del og forbedrer stabiliteten af ​​masseproduktion.

3. Blanking og formning: Gennem samarbejdet mellem matricestansen og hulrummet færdiggøres processer såsom blanking, dybtrækning, bøjning og flangening for at bearbejde metalpladen til målformen. Masseproduktion vedtager sammensatte stempling og kontinuerlige stemplingsprocesser, der integrerer flere processer i én. Stemplingsfrekvensen styres til 30-120 gange/minut for at forbedre produktionseffektiviteten og samtidig sikre dimensionskonsistensen af ​​stemplede dele.

4. Justering og efterbehandling: Efter stempling bliver delene slebet og poleret for at fjerne kantgrater, med grathøjden kontrolleret inden for 0,01 mm. For dele med let deformation bruges en rettemaskine til at rette dem ud, hvilket sikrer, at delenes planhed og vinkelrethed opfylder standarderne, og overfladeruheden Ra Mindre end eller lig med 0,8μm, der opfylder kravene til efterfølgende montage.

5. Kvalitetsinspektion: En kombination af automatiseret inspektionsudstyr og manuel prøveudtagning bruges til at inspicere nøgledimensionerne og udseendet af stemplede dele. Hvis den dimensionelle afvigelse overstiger tolerancen med mindre end eller lig med ±0,02 mm, stoppes maskinen øjeblikkeligt, og formparametrene justeres. Udseendeinspektionen fokuserer på at kontrollere for defekter såsom ridser, udgravninger og deformationer for at sikre, at beståelsesraten for stemplede dele er større end eller lig med 99,5 %, for at levere kvalificerede-halvfabrikata til efterfølgende processer.